在多阶BOM的生产场景中，工单下达和排产不是单一指令下发，核心是跟着BOM层级联动，衔接物料、产能、交期，既要保证各阶物料齐套，又要让车间生产有序衔接，新手跟着这套流程走，就能避开漏单、错排、停工待料的坑，高效落地生产。

一、排产前3项核心准备，缺一不可

正式下工单排产前，先把基础信息核对到位，以多阶BOM为核心锚点，避免后续排产偏离方向，这一步是前期关键，不能省。

1. 锁定核心依据：确认订单交付要求（成品型号、总量、最终交期），调取对应最新多阶BOM清单，明确成品→各阶半成品→底层物料的层级关系、用量配比，同步确认各物料损耗率、替代料信息，这是工单拆分和排产的核心基准。

2. 核清两大关键数据：一是物料齐套情况，对照多阶BOM核对各阶半成品、底层物料的库存、在途到货进度、在制完工节点，确保排产后对应物料能按时到位；二是车间产能数据，明确各工序、产线的单日产能、人员配置、设备状态，避免排产超出实际生产能力。

3. 明确排产核心规则：敲定排产优先级（如加急订单优先、交付周期近优先）、各工序衔接时长、半成品流转时效，确认是否有特殊生产要求（如某半成品需专属设备、需外协加工），提前标注特殊节点。

二、核心流程：5步完成工单下达与精准排产

准备工作到位后，按层级拆解、联动排产的思路推进，从顶层成品工单到下层半成品工单，层层落地，确保全流程闭环衔接。

第一步：订单拆解，拆分多阶工单框架

以最终成品订单为源头，按多阶BOM层级反向拆解，对应生成各层级生产工单，每个层级的工单都独立编号，明确从属关系，方便后续追溯跟进。

1. 先立顶层工单：针对订单成品，创建成品生产工单，明确成品工单的生产总量、计划完工时间（需早于客户最终交期，预留缓冲时间）；

2. 拆解下层工单：以成品工单为依据，向下逐层拆解多阶BOM，对应创建各阶半成品工单，比如成品对应一级半成品、一级半成品对应二级半成品，依次类推；

3. 明确工单关联：标注每一张工单的上级关联工单，比如二级半成品工单关联对应一级半成品工单，确保后续生产、入库能精准对接，不脱节。

第二步：产能匹配，敲定各工单计划节点

核心是结合车间实际产能，给各层级工单定好具体的时间计划，既要保证各工序衔接顺畅，又要确保最终能按时交付，核心逻辑是倒排为主、顺排为辅，以成品最终完工时间倒推各层级工单节点。

1. 倒排核心节点：从成品工单计划完工时间出发，倒推各阶半成品工单的完工、上线时间，再结合各工序生产周期，敲定每一张工单的计划开工时间、计划完工时间；

2. 匹配产线产能：根据各工单对应产品的生产工序，分配适配产线/工序，核对产线单日产能，确保同一条产线不会同时排满超承载的工单，若产能不足，提前规划外协或调整优先级；

3. 预留缓冲时间：各层级工单的衔接节点预留少量缓冲（如1-2个工作日，按需调整），应对生产异常、物料延迟等突发情况，避免一个环节卡壳影响整体进度。

第三步：物料齐套核查，工单下达前置把关

工单时间节点敲定后，需针对每一张工单，核对对应物料是否能按时齐套，这是避免停工待料的关键，必须逐单核对，不可大意。

1. 按工单核物料：针对某一层级工单，调取多阶BOM中对应所需的下一层级半成品、底层物料，核对物料库存是否充足，在途物料是否能在工单开工前到货，在制物料是否能按时完工入库；

2. 标注异常工单：若物料能按时齐套，标记为可下达工单；若物料存在缺口，先协调物料（如启用替代料、加急催采），同步调整对应工单节点，物料缺口未解决前，暂不下达该工单，避免车间开工缺料；

3. 同步物料需求：针对物料缺口，联动物料需求计划，加急落实补料，确保能匹配工单调整后的时间节点，同步更新物料齐套进度。

第四步：分层下达工单，同步明确执行要求

物料齐套、节点敲定后，按生产推进顺序分层下达工单，不是一次性全量下发，避免车间工单堆积、生产混乱，核心是按需下达、层级联动。

1. 明确下达顺序：遵循从下到上的逻辑，先下达最底层半成品工单（需先生产底层半成品，供上层使用），待底层半成品完工入库后，再下达对应上一层级工单，依次推进，最后下达成品工单；若部分半成品有库存，可直接下达对应上层工单；

2. 清晰工单信息：每一张下达的工单，需明确标注工单编号、产品名称/型号、生产数量、计划开工/完工时间、对应产线/工序、所需物料清单、质量标准、关联上级工单，确保车间清晰知晓执行要求；

3. 同步关联部门：工单下达后，同步抄送仓储部（提前备料，按工单按需发料）、品管部（按节点跟进质检），确保各部门联动配合。

第五步：工单执行跟进，动态调整排产

工单下达不是结束，需实时跟进执行进度，结合多阶BOM的层级关联，动态调整排产，保障整体节奏不跑偏。

1. 实时跟进进度：每日核对各层级工单的实际开工、完工情况，确认是否按计划推进，半成品是否按时入库，同步核对物料领用、消耗是否符合BOM用量标准；

2. 及时处理异常：若某工单出现生产延迟（如设备故障、人员不足）、物料异常（如损耗超标、缺料），第一时间评估对上级工单的影响，同步调整对应工单的计划节点，若影响较大，及时协调产能、加急补料；

3. 闭环入库衔接：某一层级工单完工后，成品/半成品需按工单编号精准入库，仓储部核对入库数量，同步反馈给计划岗，计划岗确认后，再推进对应上层工单的上线生产，形成闭环。

三、小白避坑指南：4个要点记牢，排产少出错

1. 不盲目一次性下工单：多阶BOM层级多，一次性全量下达易导致车间混乱、物料积压，务必按物料齐套情况、生产顺序分层下达；

2. 不脱离产能排节点：只盯交期忽略产线产能，会导致工单无法按时完工，排产时必须精准匹配各产线、工序的实际承载能力；

3. 不忽视物料齐套：工单下了但物料没到位，只会造成停工待料，每一张工单下达前，物料齐套核查必须做到位；

4. 不脱节层级联动：各层级工单是关联的，某一层延迟会影响全流程，跟进时要联动上下游工单，不能单独盯某一张工单。

多阶BOM模式下的工单下达与排产，核心就是抓准“层级联动”和“齐套匹配”，按流程做好拆解、核量、排期、下达、跟进，既能保证生产有序推进，又能稳稳守住最终交付节点，新手也能快速上手，把排产工作做细做准。

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